Wybór wstępnie pomalowanej blachy stalowej odnosi się głównie do wyboru właściwości mechanicznych, rodzaju podłoża (rodzaju powłoki) i ciężaru powłoki, wydajności powłoki przedniej i wydajności powłoki odwrotnej. Przeznaczenie, korozyjność środowiska, żywotność, trwałość, sposób przetwarzania i stopień odkształcenia to ważne czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze materiałów.
.png "info-1-1")
Wybór właściwości powłoki przedniej
Wybór wydajności powłoki przedniej odnosi się głównie do wyboru rodzaju powłoki, grubości powłoki, różnicy koloru powłoki, połysku powłoki, twardości powłoki, elastyczności/przyczepności powłoki, trwałości powłoki i innych właściwości.
Rodzaj farby
Palto
Powszechnie stosowane powłoki nawierzchniowe obejmują poliester, poliester modyfikowany silikonem, poliester o wysokiej wytrzymałości i polifluorek winylidenu. Istnieją pewne różnice w twardości, elastyczności/przyczepności, odporności na korozję itp. różnych powłok nawierzchniowych. Poliester jest obecnie najpowszechniej stosowaną powłoką. Ma średnią trwałość, dobrą twardość i elastyczność, a przy tym jest przystępny cenowo. Trwałość, połysk i zachowanie koloru poliestru modyfikowanego silikonem są poprawione, ale elastyczność powłoki jest nieznacznie zmniejszona. Poliester o wysokiej wytrzymałości ma nie tylko zalety poliestru, ale także poprawia trwałość, dzięki czemu jest bardzo opłacalny. Polifluorek winylidenu charakteryzuje się doskonałą trwałością i dobrą elastycznością powłoki, ale jego twardość jest stosunkowo niska, występuje w mniejszej liczbie kolorów i jest drogi. Szczegółowe wskaźniki wydajności różnych powłok nawierzchniowych można znaleźć w odpowiednich informacjach lub skonsultować się z ekspertami. Powłokę nawierzchniową określa się głównie na podstawie takich czynników, jak użytkowanie, korozyjność środowiska, żywotność, trwałość, metoda obróbki i stopień odkształcenia.
.png "info-1-1")
Elementarz
Powszechnie stosowane podkłady obejmują epoksyd, poliester i ester polihelu. Istnieją pewne różnice w przyczepności, elastyczności, odporności na korozję i innych aspektach różnych podkładów. Epoksyd ma dobrą siłę wiązania z podłożem i wysoką odporność na korozję, ale nie jest tak elastyczny jak inne podkłady. Poliester ma dobrą siłę wiązania z podłożem i doskonałą elastyczność, ale jego odporność na korozję nie jest tak dobra jak epoksyd. Poliester jest podkładem o stosunkowo dobrych właściwościach ogólnych. Szczegółowe wskaźniki wydajności różnych podkładów można znaleźć w odpowiednich informacjach lub skonsultować się z ekspertami. Podkład jest zwykle określany przez producenta na podstawie procesu produkcyjnego, zastosowania, korozyjności środowiska i dopasowania do powłoki nawierzchniowej.
grubość powłoki
Odporność na korozję cewek ppgi jest ściśle związana z grubością powłoki. Ogólnie rzecz biorąc, odporność na korozję wzrasta wraz ze wzrostem grubości powłoki. Odpowiednią grubość powłoki należy określić na podstawie korozyjności środowiska, żywotności i trwałości.
Różnica koloru powłoki
Podczas produkcji i użytkowania płyt powlekanych kolorowo mogą wystąpić różnice w kolorze. Ponieważ na różnicę kolorów wpływają partie produkcyjne, głębia koloru, czas użytkowania, środowisko użytkowania, cel i inne czynniki, zwykle jest ona negocjowana między stroną podaży i popytu podczas składania zamówienia.
połysk powłoki
Połysk powłoki dobierany jest głównie na podstawie celu i nawyków użytkowania. Na przykład płyty powlekane kolorowo do budownictwa domowego zwykle wybierają średni i niski połysk, a płyty powlekane kolorowo do sprzętu AGD zwykle wybierają wysoki połysk.
Twardość powłoki
Twardość powłoki to odporność powłoki na zarysowania, tarcie, zderzenia, wgniecenia i inne oddziaływania mechaniczne. Jest to ściśle powiązane z odpornością na zarysowania, odpornością na ścieranie, odpornością na wgniecenia i innymi właściwościami płyty powlekanej kolorowo. Opiera się głównie na użytkowaniu. , sposób przetwarzania, warunki przechowywania i transportu itp. do wyboru.
Elastyczność/przyczepność powłoki
Elastyczność/przyczepność powłoki jest ściśle powiązana z możliwością przetwarzania pomalowanej blachy stalowej, a wybór opiera się głównie na metodzie przetwarzania, stopniu odkształcenia itp. Gdy prędkość odkształcenia jest duża, a stopień odkształcenia jest duży, płyta pokryta kolorem należy wybrać materiał o dużej wartości energii uderzenia i małej wartości zgięcia T.
Trwałość powłoki
Trwałość powłoki to zachowanie płyt barwionych w trakcie użytkowania i zwykle mierzona jest długością życia. Na trwałość powłoki wpływają głównie takie czynniki, jak rodzaj powłoki, grubość powłoki i korozyjność środowiska. Prawdziwą trwałość powłoki można określić na podstawie testów narażenia na warunki atmosferyczne. Trwałość można również ocenić za pomocą testów sztucznego starzenia. Test odporności na neutralną mgłę solną jest jedną z najprostszych i najczęściej stosowanych metod badania sztucznego starzenia, a test przyspieszonego starzenia za pomocą lampy ultrafioletowej jest również powszechnie stosowanym testem sztucznego starzenia. Ponadto płyty barwione mogą być stosowane w specjalnych środowiskach, takich jak kwaśne deszcze i wilgoć. W takim przypadku do oceny należy wybrać odpowiednie testy sztucznego starzenia. Należy zauważyć, że testy sztucznego starzenia zwykle nie są w stanie w pełni symulować rzeczywistego środowiska użytkowania.
Inne właściwości
W niektórych przypadkach płyty powlekane kolorowo mogą wymagać większej odporności na rozpuszczalniki organiczne, odporność na kwasy i zasady, odporność na zanieczyszczenia itp. Należy również zwrócić uwagę na takie szczególne właściwości. Dobór właściwości powłoki odwrotnej
Powłoka odwrotna jest zwykle określana przez producenta na podstawie celu i środowiska użytkowania. Gdy środowisko nie jest silnie korozyjne, odwrotna strona jest zwykle powlekana tylko jedną warstwą, głównie w celach dekoracyjnych. Jeżeli materiał izolacyjny jest wklejany odwrotnej stronie, należy to odnotować przy składaniu zamówienia, aby producent mógł nałożyć na odwrotną stronę powłokę o dobrych właściwościach przyczepnych. Gdy środowisko jest silnie korozyjne, należy nałożyć drugą warstwę, aby poprawić odporność na korozję.